Kiểm soát dịch hại tổng hợp (IPM) trong nhà máy thực phẩm | CityPest

Trong các tiêu chuẩn an toàn thực phẩm như HACCP, ISO 22000, BRC, AIB, chương trình kiểm soát động vật gây hại luôn được xem là một nội dung bắt buộc.

Ở bài viết “Kiểm soát động vật gây hại trong nhà máy thực phẩm” (bài tổng quan), CityPest đã phát họa bức tranh chung về côn trùng, chuột, chim và các rủi ro đi kèm. Tuy nhiên, nếu chỉ dừng lại ở việc có vấn đề thì xử lý, nhà máy rất dễ rơi vào tình trạng:

– Thấy nhiều côn trùng thì phun.

– Có chuột chạy mới đặt bẫy.

– Hồ sơ ghi chép làm cho có, khó giải trình với đoàn đánh giá.

Cách làm này vừa tốn chi phí, vừa không bền vững. Giải pháp đúng hướng là xây dựng một chương trình kiểm soát dịch hại tổng hợp – IPM (Integrated Pest Management), được thiết kế riêng cho từng nhà máy và vận hành ổn định, lâu dài.

IPM là gì trong bối cảnh nhà máy thực phẩm?

IPM (Kiểm soát dịch hại tổng hợp) trong nhà máy thực phẩm là một chương trình:

– Kết hợp nhiều biện pháp khác nhau: vệ sinh, cải tạo môi trường, cơ học, sinh học, hóa chất an toàn…

– Dựa trên giám sát thực tế chứ không làm theo cảm tính.

– Hướng tới mục tiêu: giảm tối đa nguy cơ từ dịch hại, nhưng vẫn an toàn cho sản phẩm, người lao động và môi trường.

Nói cách đơn giản:

IPM không chỉ là phun và đặt bẫy, mà là cả một hệ thống quản lý dịch hại được thiết kế, theo dõi và cải tiến một cách có kế hoạch.

Trong nhà máy thực phẩm, IPM áp dụng cho tất cả nhóm dịch hại: côn trùng bay, côn trùng bò, chuột, chim và một số loài khác có thể ảnh hưởng đến sản phẩm.

– Về bức tranh chung của từng nhóm, bạn có thể xem lại bài “Kiểm soát động vật gây hại trong nhà máy thực phẩm”.

– Về riêng côn trùng, nhà máy có thể tham khảo bài “Kiểm soát côn trùng trong nhà máy sản xuất”.

– Về chuột, có bài “Kiểm soát chuột trong nhà máy thực phẩm”.

– Về chim, có bài “Quản lý chim trong nhà máy thực phẩm – Rủi ro thường bị bỏ qua”.

(IPM chính là cái khung ôm trọn tất cả những chương trình nhỏ này lại với nhau.)

Vì sao nhà máy cần IPM, thay vì chỉ xử lý khi có dịch hại?

So với cách làm thấy mới xử lý, chương trình IPM mang lại nhiều lợi ích:

– Ngăn chặn từ gốc
Tác động vào vệ sinh, cấu trúc nhà xưởng, khu chứa rác, khu bốc xếp hàng… để dịch hại khó sinh sống ngay từ đầu.

– Giảm phụ thuộc vào hóa chất
Ưu tiên biện pháp cơ học, vật lý, sinh học; chỉ dùng hóa chất khi cần và theo đúng quy định an toàn thực phẩm.

– Có dữ liệu để quản lý
Mọi hoạt động đều có ghi nhận: vị trí bẫy, số lượng bắt được, tần suất kiểm tra… giúp nhà máy nhìn thấy xu hướng tăng/giảm dịch hại theo thời gian.

– Thuận lợi khi đánh giá theo HACCP, BRC, AIB
Khi đoàn đánh giá đến, nhà máy có thể trình bày một chương trình rõ ràng: có sơ đồ, kế hoạch, nhật ký, báo cáo, phân tích nguyên nhân và biện pháp khắc phục.

– Tiết kiệm chi phí dài hạn
Phòng ngừa tốt thường rẻ hơn nhiều so với việc xử lý sự cố lớn, trả hàng, thu hồi sản phẩm hoặc dừng dây chuyền.

Nguyên tắc cốt lõi của IPM trong nhà máy thực phẩm

Một chương trình IPM hiệu quả thường dựa trên một số nguyên tắc sau:

1. Phòng ngừa là trọng tâm
   Hạn chế tối đa nơi trú ẩn, nguồn thức ăn và đường đi của dịch hại.
2. Giám sát thường xuyên
   Luôn có hệ thống bẫy, đèn, điểm kiểm soát để theo dõi tình hình thực tế.
3. Xử lý có chọn lọc
   Chọn biện pháp phù hợp với từng khu vực, từng mức độ rủi ro, không làm đồng loạt một cách mù mờ.
4. Ủng hộ giải pháp an toàn
   Ưu tiên biện pháp ít ảnh hưởng đến sản phẩm và người lao động; hóa chất phải rõ nguồn gốc, được phép sử dụng trong môi trường thực phẩm.
5. Có hồ sơ và cải tiến liên tục
   Mọi hoạt động đều được ghi lại, định kỳ xem xét và điều chỉnh để chương trình ngày càng phù hợp hơn với thực tế nhà máy.

7 bước xây dựng chương trình IPM trong nhà máy thực phẩm

Dưới đây là khung 7 bước mà nhiều nhà máy đang áp dụng khi xây dựng chương trình IPM. Tùy quy mô, CityPest sẽ điều chỉnh cho phù hợp với từng khách hàng.

Bước 1: Khảo sát và đánh giá hiện trạng

– Khảo sát toàn bộ khuôn viên: từ khu vực bên ngoài, cổng bảo vệ, khu bốc xếp hàng, kho, khu sản xuất, văn phòng, nhà ăn…

– Ghi nhận:

• Dấu vết dịch hại hiện có (phân, vết cắn, xác chết, đường đi).

• Những điểm có nguy cơ cao: khu ẩm, tối, nhiều thức ăn, nhiều khe hở.

• Cách bố trí nhà xưởng, kho, lối đi, cửa ra vào, cửa thông gió

Kết quả khảo sát là nền tảng để thiết kế chương trình phù hợp, tránh làm theo cảm hứng.

Bước 2: Xác định mục tiêu và phạm vi chương trình IPM

Sau khi khảo sát, cần thống nhất:

– Phạm vi áp dụng: áp dụng cho toàn nhà máy hay chỉ một số khu nhất định

– Mục tiêu chính:

• Giảm số lần phát hiện dịch hại dưới một mức nhất định.

• Đảm bảo không có dịch hại tại khu sản phẩm hở.

• Đáp ứng yêu cầu của tiêu chuẩn hoặc khách hàng cụ thể.

Việc xác định mục tiêu ngay từ đầu giúp nhà máy và đơn vị dịch vụ cùng nhìn về một hướng.

Bước 3: Phân loại khu vực theo mức rủi ro

Không phải khu vực nào trong nhà máy cũng có mức rủi ro giống nhau. Thông thường, có thể chia thành:

• Khu có rủi ro rất cao: khu sản xuất sản phẩm hở, khu đóng gói, khu chuẩn bị nguyên liệu.

• Khu có rủi ro trung bình: kho nguyên liệu, kho bao bì, khu thành phẩm, khu khuấy trộn, phòng kỹ thuật gần khu sản xuất.

• Khu có rủi ro thấp: khu hành chính, phòng họp, khu phụ trợ.

Với mỗi mức rủi ro, số lượng bẫy, loại bẫy, tần suất kiểm tra sẽ khác nhau.
Khu rủi ro cao thường được kiểm soát chặt chẽ hơn, hạn chế tối đa việc dùng hóa chất.

Bước 4: Thiết kế sơ đồ và điểm kiểm soát dịch hại

Dựa trên kết quả khảo sát và phân loại rủi ro, chương trình IPM sẽ bao gồm:

– Vị trí bẫy chuột, hộp mồi, bẫy keo
Bố trí quanh tường, gần cửa ra vào, lối đi, các điểm có nguy cơ chuột xâm nhập.

– Vị trí đèn bắt côn trùng bay
Lắp đặt ở những nơi thu hút côn trùng, nhưng không đặt ngay trên sản phẩm hoặc đường đi của sản phẩm.

– Điểm giám sát côn trùng bò
Miếng bẫy keo, bẫy gián nhỏ tại các góc khuất, gầm máy, khu ẩm.

Tất cả vị trí này cần được thể hiện trên sơ đồ nhà máy, có đánh số rõ ràng để dễ quản lý và cập nhật khi có thay đổi.

Bước 5: Lựa chọn biện pháp kiểm soát phù hợp

Trong IPM, không có một biện pháp nào áp dụng cho tất cả. Tùy khu vực và mức rủi ro, chương trình có thể bao gồm:

– Biện pháp vệ sinh

• Quy định về thu gom rác, vệ sinh khu sản xuất, kho, khu quanh nhà máy.
• Dọn dẹp khu chứa hàng cũ, kệ gỗ, pallet hỏng, vật tư không sử dụng.

– Biện pháp cơ học và cấu trúc

• Che chắn lỗ hổng, khe cửa, lỗ thông gió.
• Lắp rèm nhựa, cửa tự đóng, lưới chắn côn trùng.
• Sắp xếp càng gọn càng tốt để giảm nơi trú ẩn.

– Bẫy và thiết bị chuyên dụng

• Bẫy chuột, hộp mồi, bẫy keo.
• Đèn bắt côn trùng, bẫy dính cho côn trùng bò.

– Biện pháp hóa học (khi cần thiết)

• Chỉ sử dụng hóa chất được phép dùng trong môi trường thực phẩm.
• Có khu riêng để pha chế, bảo quản hóa chất.
• Có hướng dẫn sử dụng, thời gian cách ly, vệ sinh sau xử lý.

Trong mọi trường hợp, an toàn sản phẩm và người lao động luôn là ưu tiên hàng đầu.

Bước 6: Triển khai, giám sát và ghi chép định kỳ

Khi chương trình đã được thiết kế, việc triển khai phải đi cùng:

– Lịch kiểm tra định kỳ cho từng loại bẫy, đèn, điểm giám sát.

– Biểu mẫu ghi nhận:

• Tình trạng từng bẫy, từng điểm.
• Số lượng dịch hại bắt được.
• Các dấu vết mới phát hiện.

– Báo cáo định kỳ:

• Nhận xét xu hướng: tăng, giảm hay không đổi.
• Gợi ý điều chỉnh: thêm bẫy, đổi vị trí, tăng cường vệ sinh khu vực nào.

Nhờ có giám sát và ghi chép đều đặn, nhà máy không chỉ biết mình đang ở đâu, mà còn có bằng chứng rõ ràng mỗi khi cần chứng minh việc đã kiểm soát dịch hại.

Bước 7: Đánh giá và cải tiến chương trình

Một chương trình IPM hiệu quả không đứng yên. Định kỳ (ví dụ mỗi 6 tháng hoặc 1 năm), nhà máy và đơn vị dịch vụ nên cùng:

– Xem lại các báo cáo, xu hướng dịch hại trong thời gian qua.

– Đánh giá:

• Khu vực nào vẫn phát sinh nhiều dịch hại.
• Biện pháp nào hiệu quả, biện pháp nào chưa.

– Cập nhật chương trình:

• Thêm bẫy hoặc di chuyển bẫy.
• Điều chỉnh quy định vệ sinh, quản lý kho, quản lý rác.
• Cập nhật hóa chất, thiết bị mới an toàn hơn, hiệu quả hơn.

Nhờ vậy, chương trình IPM ngày càng phù hợp hơn với thực tế vận hành của nhà máy, không rơi vào tình trạng đặt bẫy cho có hoặc ghi chép một kiểu, thực tế một kiểu.

Vai trò của các bộ phận trong chương trình IPM

Một chương trình IPM mạnh không thể chỉ là việc của đơn vị dịch vụ. Trong nhà máy, các bộ phận cùng chia sẻ trách nhiệm:

– Ban giám đốc

• Cam kết duy trì chương trình.
• Cấp ngân sách, nhân lực, thời gian cho các hoạt động liên quan.

– QA/QC

• Là đầu mối quản lý chương trình IPM.
• Xem xét hồ sơ, báo cáo, phối hợp với các bộ phận khi phát hiện vấn đề.
• Làm việc với đoàn đánh giá và khách hàng.

– Sản xuất và kho

• Thực hiện đúng các quy định về vệ sinh, sắp xếp, quản lý nguyên liệu và thành phẩm.
• Báo ngay khi phát hiện dấu vết dịch hại.

– Vệ sinh và bảo trì

• Hỗ trợ xử lý các điểm ẩm, rò rỉ nước, khu vực bám bẩn.
• Sửa chữa kịp thời các khe hở, cửa hỏng, lưới rách.

– Đơn vị dịch vụ kiểm soát dịch hại

• Thiết kế chương trình, cung cấp thiết bị, thực hiện kiểm tra định kỳ.
• Đào tạo nhân viên nhà máy nhận diện dấu vết dịch hại.
• Đề xuất biện pháp cải tiến dựa trên dữ liệu thu thập được.

Khi mọi người cùng làm phần việc của mình, chương trình IPM trở thành một phần tự nhiên của hệ thống quản lý, chứ không phải gánh nặng riêng của QA.

Hồ sơ thường có trong một chương trình IPM hoàn chỉnh

Tùy yêu cầu từng tiêu chuẩn, nhưng một chương trình IPM trong nhà máy thực phẩm thường bao gồm:

– Chính sách hoặc cam kết về kiểm soát dịch hại.

– Quy trình/IPM của nhà máy (hoặc của đơn vị dịch vụ được nhà máy phê duyệt).

– Sơ đồ bẫy, đèn, điểm giám sát dịch hại.

– Kế hoạch kiểm tra định kỳ.

– Nhật ký kiểm tra, phiếu ghi nhận từng lần kiểm tra.

– Báo cáo tổng hợp định kỳ (tháng/quý/năm).

– Hồ sơ hóa chất, phiếu an toàn hóa chất (nếu có sử dụng).

– Hồ sơ đào tạo nhân viên về nhận diện và báo cáo dịch hại.

Những hồ sơ này vừa giúp quản lý tốt chương trình, vừa là bằng chứng quan trọng trong các đợt đánh giá.

Những sai lầm thường gặp khi triển khai IPM trong nhà máy

Một số sai lầm phổ biến:

– Chỉ tập trung đặt bẫy, bỏ qua yếu tố vệ sinh và cấu trúc nhà xưởng.

– Đặt rất nhiều bẫy, nhưng không kiểm tra và ghi chép đầy đủ.

– Sử dụng hóa chất tùy tiện, không rõ nguồn gốc, không đánh giá tác động tới sản phẩm

– Giao toàn bộ trách nhiệm cho đơn vị dịch vụ, trong khi nhân viên nhà máy không được hướng dẫn nhận diện và báo cáo dấu vết dịch hại

– Không định kỳ xem lại chương trình để điều chỉnh theo thay đổi thực tế (mặt bằng, dây chuyền, sản lượng…)

Những sai lầm này khiến nhà máy vừa tốn chi phí, vừa không đạt hiệu quả mong muốn, lại dễ bị trừ điểm trong các cuộc đánh giá.

IPM tại CityPest – Đồng hành cùng nhà máy thực phẩm

Với kinh nghiệm làm việc trong nhiều nhà máy thực phẩm, đồ uống, kho lạnh và kho xuất khẩu, CityPest xây dựng chương trình IPM với các điểm mạnh:

– Khảo sát kỹ hiện trạng và thiết kế chương trình dựa trên mức độ rủi ro thực tế của từng khu vực

– Sử dụng bẫy, thiết bị, hóa chất đã được cơ quan có thẩm quyền cho phép, phù hợp môi trường thực phẩm

– Hệ thống hồ sơ, sơ đồ, kế hoạch, nhật ký, báo cáo rõ ràng, dễ hiểu, thuận tiện cho QA khi cần trình bày với đoàn đánh giá hoặc khách hàng

– Đội ngũ kỹ thuật viên được đào tạo về tiêu chuẩn an toàn thực phẩm, hiểu cách làm việc của QA/QC trong nhà máy

– Dịch vụ bảo trì, kiểm tra định kỳ linh hoạt, có thể điều chỉnh theo mùa, theo yêu cầu riêng của từng khách hàng

Nếu bạn đang muốn xây dựng mới hoặc nâng cấp chương trình IPM cho nhà máy, CityPest có thể hỗ trợ từ khâu khảo sát, tư vấn đến triển khai và đồng hành lâu dài.
Để tìm hiểu thêm về giải pháp tổng thể cho nhà máy, bạn có thể tham khảo trang dịch vụ “Quản lý động vật gây hại cho nhà máy” của CityPest.

Câu hỏi thường gặp (FAQ)